HACCP
2021年06月21日
わが社もHACCPアドバイザーの方にご指導いただきながら、準備を進めてきました
工場内の新たなルール等も増えましたが、安心安全な商品づくりのために、ひとつひとつ確実に取り組んでいきたいと思います
普通に工場が稼働している時だったら、こんな風に社員が集まって打ち合わせをする時間もなかなか取れませんでした。
この１年で全社員を巻き込みながらＨＡＣＣＰの準備を進めてこれたのは本当に良かったです
そして今日の午後からは、２年前に酸性電解水の生成装置を導入していただいた業者様に来ていただき、再度酸性電解水の使い方についての講習をしてもらいました。
酸性電解水は、現在食材や器具の殺菌に使用していますが、全員がより効果的に使用できるように、再度講習をしていただきました。
導入した時はまだコロナは関係ありませんでしたが、現在コロナ禍になり、食材の殺菌以外にも、コロナの感染予防などにも使える幅が更に広がりそうです
安心安全な食品づくりのために、全社一丸となってこれからも取り組んでまいります
2021年03月02日
現在、福岡県のHACCPアドバイザーの派遣制度を使って、外部のアドバイザーの方に指導に来ていただいています。
↑ 前回の勉強会で宿題として出されていた「危害要因分析リスト」の作成。
自分たちで考えて作ったものを事前にアドバイザーの先生にメールで送っていましたが、今日はその答え合わせでした。
そして今日は、危害要因分析リストで「重要管理点（CCP）」とされたものを、具体的にどう管理していくかのHACCPプランの作成を行いました。
先生も「こうやりなさい」とか「こうやるべきだ」ということを押し付けるのではなく、会社の実情を踏まえて、どうやることが出来る限り現場の負担を増やさず、なおかつ安全な商品製造につながるか、最善の方法を一緒になって考えてくださいました
今後新たに取り組まないといけない課題もたくさん見えましたが、ただ単に会社のルールを増やすだけではなく、「何のためにそれをやるのか」を現場にしっかりと落とし込み、ルールが形骸化しないようにしたいです。
また、現場の力でどうにかなることと、工場のハード面を改善しなければ現場の力だけではどうにもならないことがあることも見えました。
ハード面の改善が必要なところは、出来る限り改善していきたいです。
2020年11月02日
現在福岡県のHACCPアドバイザーの派遣制度を使って、外部のアドバイザーの方に来ていただいています。
前回の勉強会で作成した製造工程図が手順通りに書かれているかどうかを、実際に現場で確認作業を行いました。
それぞれの製造担当者に説明してもらいました。
現場確認が終わったあとは、すべての工程においてどこに危害要因があるかを分析していきました。
１つの製品を作るのにも、１００以上の工程があります。
その工程１つ１つにどのような危害要因があるかを考えていきます。
１００以上の工程のすべての危害要因を考えるには時間が足りず、次回の勉強会までの宿題になりました。
アドバイザーの先生から「（私は）いろいろな工場に指導に行っているが、五十番食品の社員さんは熱心でとてもやりやすい」と言っていただきました
その言葉に応えられるように、これからもしっかりと学んで社内にHACCPに基づく衛生管理を落とし込んでいきたいです
2020年09月01日
「すべての食品等事業者」ということは、飲食店ももちろん対象です。
規模は関係なく、すべての飲食店が対象となります。
事業の規模により管理の仕方が２つに分かれます。
大規模事業者は「HACCPに基づく衛生管理」、小規模な営業者等は「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」となります。
来年の６月から義務化となりますが、正直「何から取り組んでいいか分からない」という食品等事業者も多いかと思います。
そういう事業者のために、それぞれの業界団体が手引書を作成しています。
「小規模な一般飲食店事業者向け」の手引書もあり、厚生労働省のホームページから見る事ができます。
◆小規模な一般飲食店（概要版）
https://www.mhlw.go.jp/content/11130500/000479856.pdf
◆小規模な一般飲食店（詳細版）
https://www.mhlw.go.jp/content/11130500/000479903.pdf
すべての飲食店が取り組む必要がありますので、是非ご一読されることをお勧めします
詳しくは手引書を見ていただきたいですが、具体的に何をするのかというと、
１、衛生管理計画の策定
２、計画に基づく実施
３、確認・記録
の３つです。
「１、衛生管理計画の策定」というのは、例えば「原材料の管理」、「器具の洗浄・消毒・殺菌」、「従業員の健康管理」などの一般衛生管理を、「いつ、どのように行うのか」そして「問題があった時にはどのように対処するのか」を具体的に文書化する必要があります。
更に、提供する料理を【加熱しない料理】・【加熱して提供する料理】・【加熱調理後冷却し再加熱、または加熱後冷却する料理】の３つに分類し、それぞれ食中毒を起こさないためのチェック方法を決め、文書化します。
そして、「２、計画に基づく実施」というのは、１で決めた計画をきちんと実施します。
最後に、「３、確認・記録」というのは、２で実施したことをきちんと記録に取ります。
１の衛生管理計画を作るところは、結構労力がいるかと思います
今実際にやっていることでも、それを「文書化」するとなると結構な時間がかかります。
来年（令和３年）６月１日より義務化となりますので、今から準備しておきましょう
わが社もHACCPに取り組んでいます。
福岡県では「HACCPに基づく衛生管理」を実施する事業者に、HACCPアドバイザーを無料で派遣してくれる制度があり、現在そちらを利用させていただいています。
先日、第１回目の勉強会がありました。
約４時間の勉強会でした。
安心安全な食品づくりのために、アドバイザーの方にもご協力いただきながら、社内にHACCPに基づく衛生管理をしっかりと落とし込んでいきたいです
2018年11月19日
今年の６月に食品衛生法が改正され、原則としてすべての食品事業者に、一般衛生管理に加えHACCP（ハサップ）に沿った衛生管理の実施が求められることとなりました。
わが社でもHACCPに基づく衛生管理を実施するために、外部の専門家の方にもご協力いただきながら今いろいろと準備を始めています
HACCPを導入するための「７原則１２手順」というものがあります。
＜手順1＞
HACCPのチーム編成
＜手順2＞
製品説明書の作成
＜手順3＞
意図する用途及び対象となる消費者の確認
＜手順4＞
製造工程一覧図の作成
＜手順5＞
製造工程一覧図の現場確認
＜手順6＞【原則1】
危害要因分析の実施（ハザード）
＜手順7＞【原則2】
重要管理点（ＣＣＰ）の決定
＜手順8＞【原則3】
管理基準（ＣＬ）の設定
＜手順9＞【原則4】
モニタリング方法の設定
＜手順10＞【原則5】
改善措置の設定
＜手順11＞【原則6】
検証方法の設定
＜手順12＞【原則7】
記録と保存方法の設定
※言葉は難しいですが、詳しい説明はこちらに書いてあります。
今＜手順5＞の「製造工程一覧図の現場確認」というものを行っています。
↑ ＜手順4＞で作成した製造工程図が現場での実際の動きと合っているかどうか、実際に目で見て確認しています。
「現場」に出向いて「現物」に直接触れ、「現実」をとらえることを「三現主義」といいますが、３つの「現」の大事さを今痛感しています
基本的に製造工程図は現場からヒアリングをして品質管理課が作成しますが、ヒアリングの際に誤って認識していることがあったり、現場で製造手順が変わったものが工程図に反映されていなかったり・・・机上だけでは分からないことが現場では日々起こっています
三現主義の大切さ、また現場と品質管理の情報共有の大切さを実感しています。
安全な商品を製造するために取り組むHACCPです。
形骸化だけはしないように、しっかり中身のあるものに作り上げていきたいです
