7原則12手順
2018年11月19日
今年の６月に食品衛生法が改正され、原則としてすべての食品事業者に、一般衛生管理に加えHACCP（ハサップ）に沿った衛生管理の実施が求められることとなりました。
わが社でもHACCPに基づく衛生管理を実施するために、外部の専門家の方にもご協力いただきながら今いろいろと準備を始めています
HACCPを導入するための「７原則１２手順」というものがあります。
＜手順1＞
HACCPのチーム編成
＜手順2＞
製品説明書の作成
＜手順3＞
意図する用途及び対象となる消費者の確認
＜手順4＞
製造工程一覧図の作成
＜手順5＞
製造工程一覧図の現場確認
＜手順6＞【原則1】
危害要因分析の実施（ハザード）
＜手順7＞【原則2】
重要管理点（ＣＣＰ）の決定
＜手順8＞【原則3】
管理基準（ＣＬ）の設定
＜手順9＞【原則4】
モニタリング方法の設定
＜手順10＞【原則5】
改善措置の設定
＜手順11＞【原則6】
検証方法の設定
＜手順12＞【原則7】
記録と保存方法の設定
※言葉は難しいですが、詳しい説明はこちらに書いてあります。
今＜手順5＞の「製造工程一覧図の現場確認」というものを行っています。
↑ ＜手順4＞で作成した製造工程図が現場での実際の動きと合っているかどうか、実際に目で見て確認しています。
「現場」に出向いて「現物」に直接触れ、「現実」をとらえることを「三現主義」といいますが、３つの「現」の大事さを今痛感しています
基本的に製造工程図は現場からヒアリングをして品質管理課が作成しますが、ヒアリングの際に誤って認識していることがあったり、現場で製造手順が変わったものが工程図に反映されていなかったり・・・机上だけでは分からないことが現場では日々起こっています
三現主義の大切さ、また現場と品質管理の情報共有の大切さを実感しています。
安全な商品を製造するために取り組むHACCPです。
形骸化だけはしないように、しっかり中身のあるものに作り上げていきたいです
