2021年03月02日
HACCPの勉強会！
今日はHACCPの勉強会でした
現在、福岡県のHACCPアドバイザーの派遣制度を使って、外部のアドバイザーの方に指導に来ていただいています。
↑ 前回の勉強会で宿題として出されていた「危害要因分析リスト」の作成。
自分たちで考えて作ったものを事前にアドバイザーの先生にメールで送っていましたが、今日はその答え合わせでした。
そして今日は、危害要因分析リストで「重要管理点（CCP）」とされたものを、具体的にどう管理していくかのHACCPプランの作成を行いました。
先生も「こうやりなさい」とか「こうやるべきだ」ということを押し付けるのではなく、会社の実情を踏まえて、どうやることが出来る限り現場の負担を増やさず、なおかつ安全な商品製造につながるか、最善の方法を一緒になって考えてくださいました
今後新たに取り組まないといけない課題もたくさん見えましたが、ただ単に会社のルールを増やすだけではなく、「何のためにそれをやるのか」を現場にしっかりと落とし込み、ルールが形骸化しないようにしたいです。
また、現場の力でどうにかなることと、工場のハード面を改善しなければ現場の力だけではどうにもならないことがあることも見えました。
ハード面の改善が必要なところは、出来る限り改善していきたいです。
現在、福岡県のHACCPアドバイザーの派遣制度を使って、外部のアドバイザーの方に指導に来ていただいています。
↑ 前回の勉強会で宿題として出されていた「危害要因分析リスト」の作成。
自分たちで考えて作ったものを事前にアドバイザーの先生にメールで送っていましたが、今日はその答え合わせでした。
そして今日は、危害要因分析リストで「重要管理点（CCP）」とされたものを、具体的にどう管理していくかのHACCPプランの作成を行いました。
先生も「こうやりなさい」とか「こうやるべきだ」ということを押し付けるのではなく、会社の実情を踏まえて、どうやることが出来る限り現場の負担を増やさず、なおかつ安全な商品製造につながるか、最善の方法を一緒になって考えてくださいました
今後新たに取り組まないといけない課題もたくさん見えましたが、ただ単に会社のルールを増やすだけではなく、「何のためにそれをやるのか」を現場にしっかりと落とし込み、ルールが形骸化しないようにしたいです。
また、現場の力でどうにかなることと、工場のハード面を改善しなければ現場の力だけではどうにもならないことがあることも見えました。
ハード面の改善が必要なところは、出来る限り改善していきたいです。
